Трансформируемые изделия мягкой мебели исполь­зуют в быту как постоянные или как резервные спальные места. Для трансформации ди­ванов — и кресел-кроватей применяют следующие устройства: выдвижные рамки и щиты, поворотные шарниры и другие конструкции. Трансформирующие устройства должны от­вечать следующим требованиям: допускать трансформацию изделия с фасада; если в ди­ване-кровати есть отделение для постельных принадлежностей, то доступ к нему должен быть свободным; при использовании изделия в качестве постоянного спального места трансформация должна осуществляться без больших усилий одним человеком; при транс­формации изделие должно оставаться на месте (не отодвигаться от стены).

Высота сидений диванов и кресел-кроватей от уровня пола до трансформации долж­на быть в пределах 350—480 мм.

Отделения для хранения постельных принадлежностей в диванах-кроватях распола­гают в основании или за спинкой. В первом случае постельные принадлежности хранят в коробке основания или в специальном выдвижном ящике, расположенном под сиденьем.

Некоторые конструкции диванов-кроватей имеют ящик для постельных принадлеж­ностей, который прикрепляют к дивану-кровати вместо боковин.

Полезный объем отделения для хранения постельных принадлежностей в диванах — кроватях должен быть не менее 0,11 м3, при этом внутренняя высота отделения — не ме­нее 120 мм.

В креслах-кроватях отделения для постельных принадлежностей, как правило, не предусматриваются.

Конструкции диванов — и кресел-кроватей во многом зависят от выбранных схем трансформации и трансформирующих устройств. Ниже приведены конструктивные реше­ния и краткие описания процессов изготовления диванов — и кресел-кроватей, трансфор­мирующие устройства которых выполняют в основном из древесины.

Диван-кровать с цельным сиденьем и спинкой двусторонней мягкости (рис. 115) со­стоит из трансформирующих рамок 2, основаиия 3 с подсадными ножками 4, пружинно­го или беспружинного мягкого элемента 1. Диван-кровать из положения диван в положе­ние кровать трансформируют путем выдвигания рамки сиденья вперед поворота рамки спинки назад и укладывания мягкого элемента. Трансформацию из положения кровать в положение диван проводят в обратной последовательности. Чтобы в положении диван трансформирующие рамки не сдвигались, предусмотрен останов 5.

Трансформирующие рамки с тремя средниками изготавливают из брусков сечением 60×30 мм. Рамки с одной стороны облицованы твердой древесноволокнистой плитой или фанерой. Между собой рамки соединяют карточными петлями. К кромке рамки сиденья крепят шурупами лицевой брусок. После крепления брусок обивают облицовочной тка­нью.

Основание состоит из опорной коробки, боковин и задней опорной стенки. Опор­ную коробку с тремя средниками изготавливают из брусков сечением 80×35. Обвязоч­ные бруски опорной коробки соединяют на прямые открытые ящичные шипы, средники — на одинарный несквозной шип.

Боковины изготавливают из древесно-стружечной плиты или массива древесины. Они могут быть окрашены нитроэмалью, облицованы шпоном, пленочными материалами или обиты облицовочной тканью. Каждая боковина состоит из двух деталей, соединенных между собой на шкантах. К коробке основания боковины крепят болтами с полукруглой головкой.

Задняя опорная стенка представляет собой рамку с двумя средниками, облицован­ную твердой древесно-волокнистой плитой или фанерой. После облицовки лицевую сто­рону рамки можно обить облицовочной тканью. Заднюю стенку соединяют с боковинами на шкантах и крепят болтами с полукрулой головкой.

Для крепления подсадных ножек в углах коробки основания привинчивают четырьмя шурупами металлические косынки толщиной 4 мм. Ножки привинчивают гайками, Чтобы исключить самоотвинчивание гаек, следует предусмотреть пружинные шайбы.

Диван-кровать с цельным сиденьем и спинкой односторонней мягкости (рис. 116 а) трансформируют, поднимая спинку вверх.

Отделение для постельных принадлежностей расположено за спинкой. Диван-кро­вать состоит из сиденья, к которому прикреплены ножки, задняя стенка и подлокотники. Спинку крепят на петлях к верхнему щитку, который, в свою очередь, прикрепляют петля­ми к задней стенке. Сиденье дивана-кровати — это пружинный мягкий элемент односто­ронней мягкости, спинка — беспружинный мягкий элемент односторонней мягкости. Под­локотники крепят к сиденью болтами с полукруглой головкой.

Диван-кровать с цельным сиденьем и составной спинкой показан на рисунке 116 б. Трансформирующее устройство выдвигают с боков и затем на него укладывают подушки спинки. Оно представляет собой щиток с опорой.

Опорой могут быть щиток, рамка или ножки. Трансформирующее устройство выдви­гается из-под сиденья, поэтому у опорной скамейки боковые царги установлены ниже верхнего торца ножек на толщину щитка. Для ограничения выдвижения к щитку снизу крепят останов Сиденье дивана-кровати — односторонней мягкости, подушки спинки — двусторонней мягкости В приведенной конструкции дивана-кровати отделение для по­стельных принадлежностей отсутствует.

Диваны-кровати с составными сиденьем и спинкой (рис. 116 в) трансформируют вы­двиганием транформирующего устройства вперед и укладыванием на него подушек спин­ки. Такие диваны-кровати могут иметь угловое решение.

Диван-кровать состоит из съемных подушек сиденья и спинки двусторонней мягкости, задней стенки, подлокотников, основания и трансформирующего устройства. В диванах — кроватях указанных конструкций целесообразно предусмотреть выдвижной ящик для по­стельных принадлежностей.

Трансформирующее устройство представляет собой выдвижную решетку, изготавли­ваемую из брусков хвойных пород сечением 60×30 мм. Поперечные бруски выдвижной решетки соединяют с передним продольным бруском 5 на одинарный несквозной тип. Расстояние между брусками 65—70 мм. К заднему продольному бруску 3 поперечные бруски крепят двумя шурупами. Чтобы подушки дивана-кровати не сползали с выдвижной решетки, на передний брусок наклеивают фасадный брусок 2.

Выдвижная решетка передвигается между стационарными брусками 4, которые кре­пят шурупами к продольным царгам опорной скамейки. Опорная скамейка имеет четыре средника 6.

Выдвижной ящик для постельных принадлежностей представляет собой коробку с дном, передвигаемую на четырех колесных опорах. Чтобы на постельные принадлежно­сти не попадала пыль, предусматривают крышку из фанеры или твердой древесноволокнистой плиты на карточных петлях.

Кресла-кровати в положении кресла имеют, как правило, двойное сиденье и одинар­ную спинку. Сиденье и спинка кресла-кровати трансформируются за счет вытягивания по­душек сиденья вперед, их раскрывания и поворота спинки (рис 117 а). Кресло-кровать состоит из мягких элементов сиденья и спинки, основания подлокотников и трансформи­рующих устройств- Конструкция кресла-кровати приведена на рисунке 117 б.

Мягкие элементы сиденья 3 в положениях кресло и кровать эксплуатируют с одной стороны. Их изготавливают односторонней мягкости на жестком, гибком или эластичном основании. Между собой мягкие элементы соединяют карточными петлями, к коробке мягкого элемента крепят болтами с полукруглой головкой откидные ножки 4. Откидные ножки выполняют из брусков древесины твердых пород сечением 25×40 мм (рис. 117 в) или металлических труб.

Мягкий элемент спинки 1 эксплуатируют с двух сторон. Его изготавливают двусто­ронней мягкости на жестком или гибком основании.

Основание 5 кресла-кровати выполняют в виде коробки с ножками или колесными опорами. Снизу коробки крепят дно из фанеры или твердой древесноволокнистой плиты.

Подлокотники 2 могут быть рамочной или щитовой конструкции. К основанию подло­котники крепят болтами. Трансформирующими устройствами кресла-кровати являются поворотные шарниры или металлические штанги. Для удобства пользования изделием в положении кровать устанавливают поворотный подголовник 6 из фанеры толщиной 10 мм.

Ширина кресла-кровати (расстояние между подлокотниками) должна быть не менее 600 мм. Кресло-кровать шириной менее 600 мм неудобно при использовании в положе­нии кровать.

Кресла рабочие и кресла-качалки изготавливают с подсадными и цельными зо­дчими ножками. Конструктивное решение рабочих кресел (рис. 114 а) и кресел-качалок (рис. 114 б) с подсадными ножками в основном то же, что и стульев.

Сиденья делают рамочной конструкции из брусков толщиной 30—35 мм, что обеспе­чивает прочное крепление к сиденью деталей подлокотников шурупами или болтами с по­лукруглой головкой.

Криволинейные полозья кресла-качалки (рис. 114 в) выполняют гнутоклееными из планок массивной древесины толщиной 10 мм. Сечение полозьев после обработки 50×40 мм. Полозья сзади имеют выемку, которая глушит скорость качания и, следовательно, пре­дупреждает опрокидывание кресла-качалки при нормальной эксплуатации, Ножки крес­ла-качалки соединяют с полозьями на цельный круглый шип диаметром не менее 20 мм.

Расстояние между подлокотниками в рабочих креслах и креслах-качалках должно быть не менее 420 мм, ширина сиденья в наиболее широкой части не менее 400 мм. Рас­стояние от сиденья до верхней плоскости подлокотника 160—240 мм.

Приведенные на рисунке кресло рабочее (рис. 114 г) и кресло-качалка с подсадны­ми ножками унифицированы.

Под унификацией конструкции изделий мебели понимается приведение входящих в изделие деталей к единым формам, конструкциям и размерам Изделия, имеющие макси­мально возможное количество унифицированных деталей, являются более технологичны­ми по сравнению с изделиями, в которых нет унификации деталей или она недостаточна.

Стремление максимально унифицировать детали, входящие в состав изделий, созда­ло направление в проектировании мебели по принципу межпредметной унификации.

Межпредметная унификация предусматривает применение унифицированных дета­лей не только в одном изделии, но и в нескольких однотипных изделиях, различных или одинаковых по функциональному назначению. Группа однотипных изделий мебели, на­пример обеденных стогов, собираемых из ограниченного числа унифицированных дета­лей, называется технологической серией изделий.

Технологическими сериями проектируют изделия, обладающие общими конструктив­ными и технологическими признаками: мебель брусковая, корпусная и т. д. Например, на базе унифицированных деталей могут быть созданы брусковые изделия мебели, различ­ные по функциональному назначению (кресла рабочие и кресла-качалки) или одинако­вого функционального назначения (стулья с различными вариантами спинок).

Изготовление мебели технологическими сериями в условиях домашних мастерских и индивидуальной трудовой деятельности позволяет на базе унифицированных деталей ор — ганизовать изготовление изделий разнообразных по форме и функциональному назна­чению с меньшими трудовыми затратами.

Пример унификации рабочего кресла и стула с подсадными ножками приведен на рисунке 90 а. Конструкция рабочего кресла отличается от конструкции стула только на­личием подлокотников и деталей для их крепления. Технологическая серия состоит из двух различных по функциональному назначению изделий.

Кресло рабочее столярное с цельными задними ножками, экономичное по расходу древесины, показано на рисунке 114 г. Ножки кресла рабочего изготавливают из бру­сков одинакового сечения. Задние ножки кресла рабочего гнутопропильные с продольны­ми пропилами в концах ножек. Изогнуть конец ножки можно в деревянных шаблонах струбцинами. Сиденье и спинка кресла рабочего накладные, крепятся на шкантах и шу­рупами.

Столярные табуреты могут быть брусковыми (рис. 113 а — в) и щитовыми (рис. 113 г, д), с жестким, гибким и мягким сиденьем. Табурет с мягким сиденьем называ­ют банкеткой. Сиденье банкетки представляет собой мягкий элемент одно — или двусторон­нем мягкости с использованием беспружинного блока.

Минимальные размеры в сечении квадратных ножек тобуретов из древесины твер­дых лиственных пород 28×28 мм, царг 22×50 мм, табуретов из древесины хвойных пород соответственно 40×40 мм, царг 22×60 мм. Ножки соединяют с царгами и проножками на шип одинарный несквозной. Соединения в табуретах с подсадными ножками те же, что и в стульях.

Щитовые табуреты изготавливают из древесно-стружечных плит и массива древеси­ны. Табуреты из древесно-стружечных плит (см. рис. 113 г) состоят из двух вертикальных стенок, сиденья и двух царг. Детали соединяют на шкантах с клеем и стяжками. Кромка древесно-стружечных плит должны быть облицованы шпоном или пластиком. На нижних кромках вертикальных стенок устанавливают копытца.

Табурет из массива древесины показан на рисунке 113 д. Табурет состоит из верти­кальных стенок, проножки и сиденья. Все детали табурета изготавливают из пиломатери­алов хвойных пород толщиной 25 мм.

Проножку табурета соединяют с вертикальными стенками при помощи клина. Так как клиновое соединение и ширина проножки в основном обеспечивают жесткость табурета, то ширина проножки должна быть не менее 60 мм. Сиденье табурета состоит из двух де­талей. Их соединяют с вертикальными стенками на шкантах с клеем и дополнительно кре­пят угольниками. Для увеличения жесткости табурета можно предусмотреть две царги ши­риной 40 мм. Царги с вертикальными стенками соединяют на шип «ласточкин хвост». В этом случае сиденье крепят к царгам шурупами.

Размеры сидений табуретов в плане (не менее): квадратных 320×320 мм, прямо­угольных 320×400 мм. Диаметр круглых сидений не менее 320 мм. В табуретах высоких (650 мм и более) необходимо предусмотреть опору (проножку) для ног.

Табуреты отделывают нитролаками и эмалями. Сиденья могут быть облицованы пла­стиком, пленочными материалами, обиты тканями. Сиденья из массива древесины хвой­ных пород обессмоливают.

В условиях домашних мастерских наиболее целесообразно изготавливать столярные стулья с соединением брусковых деталей на шипах

Столярные стулья по конструкции подразделяются на два основных вида: у которых бруски задних ножек переходят в вертикальные бруски спинок, т. е. с цельными задними ножками (рис. 111 а), и у которых задние ножки и вертикальные бруски спинок состоят из разных деталей. Последние называют стульями с подсадными ножками (рис. 111 б).

Столярные стулья изготавливают с проножками. Прочность стульев с проножками в среднем на 50% выше по сравнению со стульями той же конструкции, но у которых отсут­ствуют проножки. Наличие только боковых проножек значительно увеличивает прочность стула и, следовательно, срок его эксплуатации.

Прочность столярных стульев во многом зависит от правильного выбора размеров шиповых соединений и сечений деталей стула. Во всех случаях для увеличения площади склеивания длина и ширина шипов должны быть по возможности наибольшими. Шип дол­жен плотно входить в гнездо и иметь форму гнезда.

У стульев, передняя царга которых находится на одном уровне с боковыми царгами, площадь склеивания шипов меньше, чем у стульев с опущенной передней царгой. При со­единении подсадных ножек стульев круглый цельный шип обжимают в специальном при­способлении.

Для столярных стульев из древесины твердых лиственных пород минимальные разме­ры квадратных ножек в сечении 28×28 мм, прямоугольных ножек 22×40 мм, царг 22×50 мм. При изготовлении столярных стульев из древесины хвойных пород минимальные раз­меры квадратных ножек в сечении 40×40 мм, прямоугольных 30×45 мм, царг 30×60 мм Диаметр подсадных ножек 35 мм.

Сиденья столярных стульев изготавливают щитовыми и рамочными, каждое из кото­рых может быть жестким и мягким.

Щитовые сиденья выполняют из древесно-стружечных плит, фанеры, массива древе­сины. Толщина сидений 10 — 16 мм. Глубина сидений (расстояние от передней кромки си­денья до задней ножки стула) 360 — 450 мм. Рамочные сиденья применяют в тех случаях, когда надо

сформировать гибкие или эластичные основания

В зависимости от способа установки сиденья делают накладными, накладываемыми на царги, либо вкладными, устанавливаемыми между царгами или вкладываемыми в чет­верть, отобранную в царгах. Во многих случаях установка сиденья может 6ыть комбини­рованной.

Накладные сиденья толщиной не менее 10 мм крепят шурупами (рис. 111 в), которые завинчивают со стороны кромки или внутренней пласти царг. Накладные сиденья толщи­ной 5—6 мм крепят шурупами с полупотайной головкой, которые ввинчивают с наружной поверхности сиденья. Соединение на шкантах (рис. 111 г) применяют в тех случаях, ко­гда основанием сиденья служит рамка или плита. Соединение на клею (рис. 111 д) реко­мендуется для вкладных сидений. Соединение, показанное на рисунке 111 е, выполнено металлическими скобами.

Столярный стул и древесины хвойных пород с цельными задними ножками, показан­ный на рисунке 111 а, состоит из задних и передних ножек, царг, боковых и средней про­ножек, верхнего и нижнего брусков стенки, брусков решетки спинки, мягкого сиденья. Все детали стула, за исключением задних ножек, прямолинейные.

Задние ножки стула размечают по шаблону, выпиливают по разметочным линиям и обрабатывают строгальным инструментом. Затем по чертежу размечают детали и после формирования шипов и гнезд приступают к сборке каркаса стула «насухо».

Сборку каркаса стула разделяют на сборку переднего, заднего и боковых блоков.

При сборке стула, у которого передняя и боковые царги расположены на одном уровне, сначала собирают передний и задний блоки (рис. 111 ж), обжимая их в цвинге в направлении стрелки Р1. Затем блоки разбирают, зачищают и склеивают. После высыха­ния клея собирают «насухо» каркас стула, обжимая его в цвингах в направлении стрелки Р2. Затем каркас разбирают, обрабатывают по шаблону верхний брусок спинки, зачища­ют все детали каркаса и склеивают. В стульях, у которых торцы ножек находятся на уров­не царг, ножки опиливают после склеивания каркаса. Если торцы передних ножек опили­вают в блоках, то при сборке каркаса сгуло в местах сопряжении шипов боковых царг с гнездами передних ножек может произойти раскол древесины, в результате чего нару­шится характер соединения.

При сборке стульев, у которых передняя царга расположена ниже боковых (рис. 111 з), следует собрать сна юла боковые блоки, обжимая их в направлении стрелки Р1. В этом случае обработать блок, включая опиловку торца передних ножек, можно да сборки кар­каса. После обработки блоков собирают каркас стула, обжимая его в цвингах в направ­лении стрелки Р2.

Отделывают стулья после окончательной сборки и зачистки. Стулья из древесины хвойных пород должны быть обессмолены.

Изготовление столярного стула с подсадными ножками несколько сложнее, чем сту­ла с цельными задними ножками. Это связано с тем, что детали стула с подсадными нож­ками находятся под различными углами друг к другу, что затрудняет формирование ши­повых соединений ручным инструментом и сборку стульев. Поэтому, прежде чем присту­пить к изготовлению стула, целесообразно разработать его чертеж в масштабе 1:1.

Базовой деталью при разработке чертежа стула является сиденье. Форма сиденья стула в плане может быть прямоугольной или квадратной, с закругленными углами и кромками, круглой, овальной. При разработке формы сиденья необходимо учитывать, что глубина сиденья в центре (расстояние от передней кромки сиденья до деталей спинки) должна быль не менее 360 мм. Углы наклонов ножек и спинки показаны на рисунке 111 и.

Сиденье изготавливают из фанеры толщиной 15 мм или массива древесины толщи­ной 25—30 мм. С нижней стороны сиденья в местах установки ножек крепят на клею и шу­рупами бруски из древесины твердых лиственных пород. Суммарная толщина бруска и сиденья должна обеспечивать сверление гнезда под круглый шип длиной 30—35 мм.

Сиденья выполняют жесткими и мягкими. В мягком сиденье накладной мягкий элемент двусторонней мягкости крепят при помощи тканевой ленты с застежкой под сиденьем.

Ножки и проножки стула круглые и шестигранные в сечении соединяют на круглый цельный шип с обжатием шипа в приспособлении Диаметр шипа для ножек из древесины твердых лиственных парод не менее 25 мм, для ножек из древесины хвойных пород не менее 30 мм. Диаметр шипа боковых проножек 19 мм, средней проножки 14—16 мм.

Спинка стульев с подсадными ножками может быть щитовой из массива древесины (см. рис. 105 а) или решетчатой.

Щитовую спинку толщиной 25 мм крепят к сиденью но четырех шкантах диаметром не менее 14 мм. Для увеличения прочности целесообразно предусмотреть дополнитель­но две шурупные или винтовые стяжки, устанавливаемые снизу сиденья.

Решетчатая спинка состоит из вертикальных круглых или шестигранных в сечении де­талей и верхнего поясничного бруска. Крайние вертикальные детали решетчатой спинки являются несущими, средние выполняют в основном декоративную роль.

С сиденьем и поясничным бруском спинки крайние вертикальные детали соединяют на цельный круглый шип диаметром 20 мм с обжатием шипа в приспособлении. Средние вертикальные детали спинки соединяют на круглый цельный шип диаметром 14—16 мм. Верхний поясничный брусок спинки выпильной из массива древесины или гнутоклееный из планок древесины толщиной 10 мм, радиус кривизны бруска 220 мм. Сечение бруска 50×30 мм.

Последовательность изготовления сту­ла с подсадными ножками следующая.

Изготавливают сиденья стула и крепят с нижней стороны сиденья бруски для уста­новки ножек и крайних вертикальных бру­сков спинки.

Заготавливают ножки и боковые про­ножки стула. При изготовлении стульев с подсадными ножками ручным инструмен­том все круглые, шестигранные или другой фигурной формы детали, в которых фор­мируются гнезда для шипов, предваритель­но выполняют прямоугольными. Сверление ручным инструментом гнезд в деталях фи­гурной формы не обеспечивает требуемых точности и качества.

Размечают и сверлят гнезда. Сверлить гнезда в деталях под углом больше или меньше 90° следует с помощью шаблона (бруска) из древесины твердых лиственных пород толщиной 40 мм. В бруске заранее просверливают отверстия под нужным уг­лом для направления сверла. При сверле­нии гнезд брусок к обрабатываемой дета­ли крепят струбциной.

Обрабатывают детали для придания им требуемой формы (круг, шестигранник) и формируют шипы.

Собирают нижний блок стула. Устанавливают ножки и проножки «насухо», за­чищают детали, собирают нижний блок на клею.

Выравнивают ножки. Устанавливают нижний блок на ровную плоскость, вырав­нивают ножки пилой или стамеской. Зак­ругляют и зачищают торцы ножек.

После выравнивания ножек стул дол­жен опираться на плоскость четырьмя ножками.

Собирают стул. Устанавливают детали спинки «насухо», зачищают детали, соби­рают стул на клею. Проверяют правильность сборки стула линейкой. Угол наклона деталей спинки к сиденью проверяют шабло­ном.

Окончательно зачищают и отделывают стул. Устанавливают и крепят мягкий элемент.

Стулья являются самыми массовыми изделиями мебели. На рисунке 112 приведены стулья, рекомендуемые для изготовления в условиях домашних мастерских. Все приведен­ные модели стульев можно изготавливать из массива древесины хвойных пород.

Стулья из плоских деталей (рис 112 а—д) наиболее экономичны и менее трудоемки. Для изготовления стула с криволинейными деталями (рис. 112 е) требуется примерно на 10—12% больше материалов, чем для стула с плоскими деталями. Кроме того, трудоем­кость изготовления таких стульев повышается. Стул имеет двойные передние и боковые царги, поэтому в стульях такой конструкции проножки можно не применять.

Стулья из фигурных деталей (рис. 112 ж—п) могут иметь круглые точеные и квадрат­ные ножки и проножки.

Одной из составных частей большинства изделий мебели для сидения и лежания являются мягкие элементы. К ним относятся сиденья и спинки стульев и кресел, диванов-кроватей и кресел-кроватей, матрацы и т. п.

Для изготовления мягких элементов применяют специальные материалы и полуфаб­рикаты. Многие полуфабрикаты можно изготовить в условиях домашних мастерских или использовать от старой мебели.

По конструкции мягкие элементы могут быть одно — и двусторонней мягкости. Мягкий элемент односторонней мягкости состоит из основания, упругой части и чехла, двусторон­ней — из упругой части и чехла.

Основания могут быть жесткими, гибкими и эластичными. К жестким основаниям относятся рамки и коробки с заглушинами из фанеры или твердой древесноволокнистой плиты, столярные и древесно-стружечные плиты гнутоклееные детали.

Бруски рамок и коробок выполняют из древесины хвойных пород. Рамки и коробки крупногабаритных изделий (матрацы, диваны-кровати) имеют два-четыре средника Обвязочные бруски рамок соединяют на шип открытый сквозной одинарный, обвязочные бруски коробок — на шип открытый сквозной тройной. Средники рамак и коробок соеди­няют на шип одинарный несквозной. Заглушины могут быть цельными или составными со стыками на средниках. Толщина заглушин 3—4 мм. Заглушины к рамке и коробке крепят гвоздями или шурупами, с шагом 200—300 мм. Для лучшей вентиляции воздуха в заглушинах предусматривают сквозные отверстия диаметром 20 – 25 мм.

Гибкие и эластичные основания представляют собой рамку или коробку, с одной сто­роны которых установлены опорные конструктивные элементы, придающие основанию возможность прогибаться (гибкие основания) или, прогибаясь, придают основанию эла­стичность (эластичные основания). Опорными конструктивными элементами гибких осно­ваний могут быть полотнища, ленты тканевые, ленты резинотканевые, гнутые или гнуток­лееные пластины из фанеры, беспружинные проволочные сетки. Опорными конструктив­ными элементами эластичных оснований могут быть пружины типа «змейка», сетки из пружин, резиновые ленты и сетки из них.

В качестве полотнищ используют хлопчатобумажные и хлопчатобумажно-льняные ткани. К рамке или коробке полотнища крепят обойными гвоздями длиной 20 мм с обя­зательным подвертыванием краев полотнища (рис. 110 а). Расстояние между гвоздями 15—20 мм.

Ленты тканевые, резиновые, резинотканевые шириной 50 мм для сидений и 30 мм для спинок, толщиной 4 мм крепят гвоздями длиной 30 мм (рис. 110 б). Концы резиновых и резинотканевых лент упрочняют, приклеивая к ним резиновым клеем ткань. Расстояние между осями лент 130—150 мм. Для улучшения несущей способности основания ленты переплетают, резиновые ленты устанавливают с натяжением 12—18% от первоначальной длины.

Зигзагообразные пружины «змейка», работающие на растяжение, изготавливают из проволоки диаметром 4 мм. Пружины «змейка» крепят гвоздями длиной 30 мм с помощью ушка из листовой стали (рис. 110 в).

Пружины «змейка» располагают так, чтобы расстояние между их центрами было 80- -100 мм. Для улучшения пружинящих свойств пружины устанавливают не в одной пло­скости с рамкой или коробкой, а выпукло, со стрелой прогиба 30—60 мм.

Пружины «змейка» могут быть соединены через 5—6 звеньев скрепками из проволо­ки, образуя сетку. Сетки обеспечивают при эксплуатации равномерное распределение давления на основание. Промышленностью выпускаются пружины «змейка» шириной 40—50 мм.

Пластины из фанеры шириной 70 мм, толщиной 1 2 мм применяют для гибких осно­ваний кроватей, матрацев и других крупногабаритных изделий (рис. 110 г). Пластины вы­пиливают из предварительно склеенного из трех-четырех слоев фанеры гнутоклееного блока. Стрела прогиба блока 20—30 мм. Кромки и углы пластины закругляют и зачи­щают.

Пластины крепят к раме из древесины болтами с полукруглой головкой. Диаметр от­верстия в пластинах больше диаметра стержня болта, благодаря чему пластины могут прогибаться. Расстояние между пластинами на 5—10 мм больше их ширины.

Собранную рамку с пластинами вставляют в коробку с двумя средниками и крепят к ней с внутренней стороны шурупами (рис. 110 д).

Упругая часть мягких элементов — пружинные и беспружинные блоки и настилы. Пружинный блок представляет собой сборную конструкцию, состоящую из двухконусных пружин; соединенных в набор спиральными пружинами. Набор крепят к рамке пружинного блока скобами. Рамка пружинного блока, в свою очередь, представля­ет собой сборную конструкцию, изготовленную из отдельных элементов стальной ленты, соединенных скобами. Размеры пружинных блоков зависят от их назначения.

Пружинный блок для изготовления мягких элементов должен быть одинаковой высо­ты по всей площади блока, рамки пружинного блока — прямолинейными и плоскими. Раз­ность диагоналей рамки не должна превышать 10 мм.

Промышленностью выпускаются пружинные блоки из термообработанных (отпуск) и нетермообработанных двухконусных пружин. Пружинные блоки из нетермообработанных пружин перед их использованием стабилизируют по высоте. Для этого пружинный блок кладут на ровный стол, на блок — деревянную плиту и пять раз сжимают блок до со­прикосновения соединительных спиральных пружин. После сжатия пружины не должны иметь остаточной деформации. Затем пружинный блок осматривают и проверяют его размеры. Обнаруженные дефекты (отклонения от габаритных размеров, непрямолинейность и неплоскостность рамки, неперпендикулярность боковых сторон блока, превышение нормы разности диагоналей рамки) исправляют вручную слесарными инстру­ментами.

Беспружинпые блоки — это пластины из синтетических эластичных пеноматериалов (пенополиуретана, пенорезины). Беспружинные блоки могут быть цельными без пустот, цельными с пустотами, составными (склеенными или сваренными) из несколь­ких слоев Наличие пустот улучшает упругие свинства блоков и снижает расход ма­териалов на их изготовление.

Пенополиуретан (поролон) для беспружинных блоков применяют толщиной 80 — 100 мм. Для получения блоков требу­емой толщины можно склеивать листы по­ролона различной толщины при помощи резинового клея N- 88. Клей наносят в два слоя на отдельные поверхности склеивае­мых листов. Открытая выдержка 7—10 мин, время выдержки до обработки 2—3 ч. Листы поролона могут быть сварены между собой нагретым ножом или металлической линейкой При протаскивании их между двумя листами поролона на поверхности листов поролон плавится Происходит сва­ривание листов. Поролон раскраивают на листы нужных размеров острым ножом по линейке.

Пенорезина (латекс) для изготовления беспружинных блоков применяют толщи­ной 80 — 140 мм. Для получения блоков нужных размеров латекс можно склеивать резиновым клеем № 88.

Настилы — листовые материалы тол­щиной 20—50 мм. Их изготавливают из поролона, латекса, материалов раститель­ного и животного происхождения (вата, во­лос, мочало, морская трава),

Материалы растительного и животно­го происхождения в качестве настилов мяг­ких элементов мебели редко применяют без специальной обработки. При эксплуатации мягких элементов под воздействием вертикальных нагрузок отдельное частицы материала перемещаются в горизонталь­ном направлении, в результате чего проис­ходит сбивание в комки ваты, истирание таких материалов, как волос, мочало, мор­ская трава. Чтобы повысить долговечности настилов, материалы формируют в рулоны (листы).

Листовые настилы — это покрытые тка­нью с одной или двух сторон материалы растительного и животного происхожде­ния, простеганные нитками или шнуром. К ним относятся ватники, ватины, волокни­стые холсты, перинки и другие. Листовые настилы можно изготовить в домашних ус­ловиях

Ватники — это хлопчатобумажная ва­та, покрытая тканью с одной или двух сто­рон и прошитая нитками. Для изготовления ватников применяются ткани паковочные, мешочные, «сорочка», миткаль техниче­ский, марля. Ватники простегивают нитка­ми на швейной машине параллельными ря­дами с расстоянием между рядами в сред­нем 100 мм.

Перинки из морской травы и мочала — это растительные материалы, разостлан­ные ровным слоем между двумя слоями ткани и простеганные вручную крученым шпагатом диаметром 2 мм.

Морскую траву заготавливают при выбросе во время шторма на берег. Траву промывают в пресной воде и сушат. Цвет травы после промывки — темно-зеленый или темно-коричневый, на качестве мате­риала отрицательно сказывается продол­жительность нахождения выброшенных трав до промывания и сушки.

Мочало получают из коры липы. Для изготовления перинок обычно применяют отходы веревочно-канатного производства. Перед изготовлением перинок их промывают и сушат.

Волос конский крученый для мебели вырабатывают из всех видов конского волоса и поставляют свитым в веревки. Крученый волос — веревка после раскрутки и рыхления представляет собой пружинящую волосяную массу. Ее можно применять как самостоя­тельный рассыпной настилочный материал, так и для изготовления листовых настилочных материалов.

Чехлы облицовочные изготавливают из мебельных тканей, кож и других покров­ных материаловю. Применяют съемные и несъемные чехлы. Съемные чехлы имеют застеж­ку «молния» и надеваются на мягкий элемент в готовом виде. Чехлы бывают одно — и дву­стороннего пользования. В чехлах одностороннего пользования мебельную ткань на не­эксплуатационной стороне заменяют более дешевыми тканями.

Процесс изготовления чехлов состоит из следующих основных операций, разметки тканей по лекалам, раскроя тканей, декоративной прошивки тканей, пошива чехлов.

В соответствии с чертежом на чехлы из картона делают лекала для разметки тканей. Ткани размечают мелом, нанося контуры деталей по лекалам. Ткани раскраивают по на­меченным мелом линиям. Декоративную прошивку в домашних условиях можно выполняют на бытовой швейной машине. Настил для декоративной прошивки состоит из трех слоев, верхнего облицовочного, мягкого настилочного (поролон, ватин) толщиной не бо­лее 10 мм и нижнего подкладочного миткаля. Наличие подкладочного слоя при декора­тивной прошивке с поролоном не обязательно.

Декоративную прошивку выполняют с помощью простейшего приспособления — пяльцев. Дли этого облицовочный материал с настилочными и подкладными слоями насти­лают и натягивают на деревянные пяльца. После нанесения рисунка мелом с помощью ли­нейки или шаблона пяльцы подводят под головку швейной машины. При подаче настила под игловодитель и лапку швейной машины по размеловке прошивают настил. Размеры рисунка для декоративной прошивки зависят от размеров швейной машины

После декоративной прошивки заготовки шьют в чехлы на швейной машинке двухни — точной челночной строчкой. Изготовление чехла требует высокой квалификации.

Ниже рассмотрены процессы изготовления мягких элементов мебели в порядке тех­нологической последовательности выполняемых операций.

Мягкий элемент односторонней мягкости на жестком основании, на пружинном бло­ке с применением поролона в качестве настилочного материала (рис. 110 е). Жестким ос­нованием является рамка с двумя средниками и заглушиной из твердой древесноволок­нистой плиты.

К средникам рамки прибивают гвоздями 2,5×30 мм по три капкана на каждый сред­ник из крученого шпагата диаметром 2 мм. Капканы представляют собой концы шпагата длиной несколько больше высоты пружинного блока и предназначены для выравнивания и осадки пружин в центре. Если пружинные блоки изготавливались из термообработан­ных двухконусных пружин, то капканы можно не применять.

На заглушину основания 1 настилают слой ваты б толщиной ориентировочно 5 мм. Указанный слой ваты поглощает шум, возникающий от трения пружинного блока о заглу­шину при эксплуатации мягкого элемента.

Устанавливают пружинный блок 7 на основание и закрепляют по периметру скобами 3. В углах пружинный блок крепят двумя скобами.

Свободные концы капканов пропускают через пружинный блок и завязывают узлом на средниках металлической рамки пружинного блока.. При этом осаживают пружинный блок на 10—15% от первоначальной высоты и выравнивают среднюю часть блока.

Выравнивают и осаживают пружинный блок по периметру. Для этого в бруски рамки основания набивают гвозди с шагом 300—400 мм, а затем петлей из двух шнуров шпага­та охватывают угловой гвоздь и забивают его до конца.

Свободный конец шпагата под углом 45° к основанию завязывают на рамку пружин­ного блока, осаживая ее на ту же величину, что и при осадке капканами. В такой после­довательности выравнивают и осаживают пружинный блок по периметру. Осадка шпага­том имеет зигзагообразный вид, чередуясь от рамки основания к металлической рамке пружинного блока под углом 45°. Выравнивание и осадку пружинного блока по перимет­ру можно не проводить, если размеры и форма блока стабилизированы.

На пружинный блок настилают покровную ткань, края ее подвертывают и прибивают к рамке основания гвоздями 5 с шагом 25—30 мм. Вместо гвоздей покровную ткань мож­но пришить шпагатом к пружинному блоку тремя продольными рядами. Покровную ткань пришивают по периметру и в центре к верхней рамке пружинного блоке. Прошивку про­водят внахлестку крученым шпагатом диаметром 1,5—2 мм.

На покровную ткань расстилают тонкий слой ваты для выравнивания пружинного блока и укладывают на вату лист поролона 10 толщиной 40 мм. Прошивают поролон по периметру и в центре к покровной ткани крученым шпагатом диаметром 2 мм.

Выравнивают поверхность слоем ваты, настелив ее на поролон, обтягивают и приби­вают гвоздями миткаль 9.

Обтягивают мягкий элемент облицовочной тканью 3 и прибивают ткань гвоздями 2, подвернув края.

Зашивают скрытым швам облицовочную ткань в четырех углах нитками, подобран­ными под цвет облицовочной ткани.

Мягкий элемент односторонней мягкости на жестком основании с применением бес — пружинного блока из поролона или латекса (рис. 110 ж). Жесткое основание изготовле­но из древесно-стружечной плиты или фанеры.

Укладывают на основание 11 беспружинный блок 12 и приклеивают его по перимет­ру основания клеем № 88 или глютиновым.

Обрезают ножом и зачищают шкуркой беспружинный блок.

Обтягивают беспружинный блок облицовочной тканью 3, приклеивают или прибива­ют гвоздями ткань, подвернув края.

Зашивают скрытым швом облицовочную ткань в четырех углах нитками, подобран­ными под цвет облицовочной ткани.

Мягкий элемент односторонней мягкости на эластичном основании с применением настила из поролона, латекса, ватника (рис. 110 з) На эластичное основание 15 насти­лают покровную ткань 14 и прибивают ее гвоздями.

На покровную ткань настилают настил и обтягивают облицовочной тканью 3, прикле­ивают и прибивают гвоздями 2.

Зашивают скрытым швом облицовочную ткань в четырех углах нитками, подобранными под цвет облицовочной ткани.

Мягкий элемент двусторонней мягкости с беспружинным блоком из поролона (рис 110 и). На пласти беспружинного блока 12 настилают рулонный настилочный материал 16 (ватин, ватник, волос и др.) и пришивают его к беспружинному блоку по периметру крученым шпагатом диаметром 2 мм.

Обтягивают беспружиньыи блок с настилочным материалом миткалью 17 и пришива­ют ее нитками к настилу.

Надевают на беспружинный блок чехол 18 и застегивают застежки.

Мягкий элемент двусторонней мягкости с пружинным блоком. Пружинные блоки для изготовления мягких элементов двусторонней мягкости должны быть термообработанны­ми. Первой операцией по изготовлению мягкого элемента является осмотр и проверка размеров блока, исправление дефектов вручную слесарным инструментом.

На пласти пружинного блока настилают покровную ткань и пришивают ее по пери­метру к металлической рамке блока шпагатом диаметром 2 мм.

Последующие операции заключаются в формировании настила из листовых матери­алов на покровную ткань и креплении настила к рамке пружинного блока шпагатом. В за­висимости от конструкции мягкого элемента настил может состоять из одного листа поро­лона толщиной 40 мм. После его крепления к рамке пружинного блока надевают чехол (рис. 110 к).

В изделиях высококачественной мебели настил формируют из нескольких слоев лис­товых материалов. Например, настил по покровной ткани может формироваться по сле­дующей схеме: листовой настилочный слой из поролона + настилочный слой из конского волоса + покровная ткань + чехол. Настилочный слой из поролона пришивают к рамке блока, а настилочный слой из волоса простегивают с настилочным слоем из поролона. Затем настил из волоса покрывают тканью, пришивают ее к рамке пружинного блоки и надевают чехол (рис. 110 л). При изготовлении мягкого элемента может быть выбрана другая схема формирования настила.

Основные требования, которые необходимо учитывать при изготовлении мягких эле­ментов, — это их мягкость и долговечность.

Мягкость — один из показателей комфортабельности мягкой мебели. Мягкость обес­печивается с помощью легко деформируемых упругих материалов, а также подбором схем формирования настилов из материалов различной мягкости. Физиологическое ощу­щение мягкости воспринимается как ощущение давления упругих материалов при воз­действии на них человека. В таблице 5 приведены примерные схемы формирования мяг­ких элементов различного назначения, обеспечивающие оптимальную мягкость мягкого элемента.

Долговечность мягких элементов во многом зависит от материалов, применяемых для формирования настилов. Наиболее долговечны материалы животного происхождения (волос), менее долговечны — синтетического и растительного.

Таблица 5 Примерные схемы формирования мягких элементов