Фрезерование — процесс образования различной формы прямолинейных и криволинейных профилей. Из ручных фрезерных машин следует выделить электрофре­зер (рис. 23) фирмы «Бош».

Прежде чем приступить к фрезерованию, нужно закрепить фрезу и установить ее на требуемую глубину фрезерования.

Нажатием на затяжной рычаг 11 опускают основание 9 с плитой скольжения 10 в крайнее нижнее положение, затем вставляют хвостовик фрезы в цанговый патрон на глу­бину не менее 20 мм и затягивают ключом гайку патрона, предварительно повернув ру­кой фиксатор 8 влево до защелкивания.

Различают предварительную и точную установку фрезы на требуемую глубину фре­зерования. Предварительную установку фрезы производят при помощи ступенчатого 1 и движкового 3 ограничителей предварительной установки глубины фрезерования, при этом ручка 5MD точной установки глубины фрезерования должна быть поставлена по центру между «плюсом» и «минусом».

После предварительной установки выполняют пробное фрезерование и замеряют полученную глубину выбранного профиля. Затем вращением ручки точной глубины фре­зерования устанавливают требуемую глубину. Например, требуемая глубина выбирае­мого паза 10 мм, при предварительной установке полученная глубина паза при пробном фрезеровании 9,8 мм. Ручку точной установки поворачивают на два деления (одно деле­ние ~0,1 мм ) в сторону знака «плюс». После установки затягивается затяжной рычаг.

При фрезеровании рабочий берет фрезер за ручки захвата 2 и 7, одновременно на­жимает кнопку 12 включения-выключения фрезера и кнопку 6 деблокировки включения фрезера.

Число оборотов фрезы регулируется переключателем 4. На переключателе последо­вательно указаны ступени числа оборотов 1 — 6, которые соответствуют числам оборотов фрезы от 12 000 до 24 000 об/мин. Ступени числа оборотов фрезы следует выбирать в зависимости от вида обрабатываемого материала и диаметра фрезы. Ориентировочные их значения приведены ниже.

Для отсасывания стружки при фрезе­ровании к плите скольжения крепят адап­тер 13, на который одевается шланг 14 до­машнего пылесоса. Фирма «Бош» выпус­кает специальный пылесос с автоматикой дистанционного включения-выключения. Например, при включении фрезера пыле­сос автоматически включается.

Для фрезерования применяют два ти­па фрез: концевые (рис 24 а) и с опорным кольцом (рис. 24 б). В качестве опорного кольца применяют шарикоподшипник. Фир­мой «Бош» поставляются фрезы различных профилей с диаметром фрезы D = 4 — 40 мм, высотой режущей части Н = 6 — 30 мм, диаметром хвостовика фрезы d = 8 мм, диаметром опорного кольца d1 = 12,7 мм.

В зависимости от требуемой формы профиля фрезы могут быть заказаны на отечественных предприятиях.

Различают фрезерование с верхним и нижним расположением шпинделя. При верхнем расположении шпинделя плита скольжения фрезера передвигается по обрабатываемой заготовке, при нижнем расположении шпинделя — заготовка передвигается по плите скольжения. Фрезерование выполняют по направляющей линейке или по опорному кольцу.

При фрезеровании с верхнем расположением шпинделя по направляющей линейке
(рис. 25 а) фрезеруемая заготовка 1 крепится к рабочей поверхности стола или верстака 4, а направляющая линейка 3 к фрезеруемой заготовке. Плита скольжения 2 прижимается пластью к фрезеруемой заготовке, а прямой кромкой к направляющей линейке. Фрезерование по направляющей линейке выполняют в основном концевыми фрезами, фрезерование на относительно большую глубину рекомендуется выполнять за несколько проходов, снимая за каждый проход стружку небольшой толщины. Использование ступенчатого ограничителя позволяет распределять процесс фрезерования на два или три прохода.

При фрезеровании по опорному кольцу (рис. 25 б) опорное кольцо 5 фрезы прижимается к кромке фрезеруемой заготовки. Кромка заготовки, к которой прижимается опорное кольцо, не должна иметь заколов, впадин и других дефектов, т. к. попадание опорного кольца в указанный дефект может привести к браку фрезеруемого профиля, ввиду малого диаметра опорного кольца.

Направление фрезерования (рис. 25 в) при верхнем расположении шпинделя всегда
должно выполняться против направления вращения фрезы (встречное движение фрезы).

При фрезеровании по направлению вращения фрезы (равнонаправленное движение фрезы) фрезер может быть вырван из рук работающего.

Фирмой «Бош» поставляется специальное приспособление (рис. 26) для фрезерования дуг концевыми фрезами. Фрезерование выполняют двое рабочих.

При фрезеровании с верхним расположением шпинделя узких заготовок (шириной 40 мм и менее) трудно удержать плиту скольжения параллельно плоскости заготовки, по которой передвигается плита. При работе может происходить наклон фрезера, что отражается на качестве фрезерования профилей. В таких случаях целесообразно выполнять фрезерование с нижним расположением шпинделя на специальном столе для стационарной установки фрезера.

Стол (рис. 27 а) состоит из опоры 1 и крышки 2, соединенных между собой двумя угловыми мебельными стяжками. В крышке стола по форме плиты скольжения вырезано сквозное отверстие, снизу крышки закреплены две опорные планки. Планка 3 крепится постоянно шурупами и клеем, планку 4 поворачивают при установке фрезера, и она крепится только шурупами. После установки фрезера плита скольжения должна быть на одном уровне с верхней поверхностью крышки стола. На опоре стола установлена сетевая розетка 5. Электропровод от розетки включается в сеть и снабжен кнопочным выключателем.

Штепсельная вилка электропровода фрезера вставляется в сетевую розетку стола. Фрезерование с нижним расположением шпинделя выполняют в следующей последовательности.

После установки фрезы на требуемую глубину фрезерования закрепляют фрезер в стационарное положение и крепят струбцинками к крышке стола направляющие линейки. При фрезеровании прямолинейных профилей применяют прямолинейные линейки (рис. 27 б), дугообразных профилей — дугообразные линейки (рис. 27 в), профилей перемен­ного профиля — узкие линейки (рис. 27 г). Затем нажимают кнопки включения-выключе­ния фрезера и деблокировки и фиксируют их в включенном положении изоляционной лентой или кольцом, которое можно сделать из алюминиевого изолированного провода. Включив кнопочный выключатель, выполняют пробное фрезерование и при необходимо­сти регулируют положение направляющей линейки.

При фрезеровании кромок по опорному кольцу направляющие линейки можно не применять, если фрезеруемый профиль должен соответствовать профилю фрезы

При работе фрезером необходимо соблюдать правила безопасности:

1. Если при работе электропривод будет поврежден или перерезан, электропривод не трогать, а сразу вытащить штепсельную вилку из сетевой розетки. Не допускается ра­ботать фрезером с поврежденным электроприводом.

2. При замене фрез, чистке и настройке фрезера вытаскивать штепсельную вилку из сетевой розетки.

3. При работе электропривод всегда отводить в заднюю сторону от фрезера.

4. Фрезер не переносить за электропривод.

5. При работе фрезер всегда держать обеими руками и придавать телу устойчивое положение.

6. Перед началом работ проверить жесткость крепления фрез.

7. Фрезер подводить к обрабатываемой заготовке только во включенном состоянии.

8. Работать в защитных очках, при длинных волосах убирать волосы под головной убор.

Долбление долотами применяют для получения в заготовках глухих и сквозных гнезд резание стамеской — для подрезки и зачистки углублений, шипов, гнезд пазов, резания канавок, снятия фасок, обработки кри­волинейных вогнутых и выпуклых поверхностей, когда нельзя их обрабатывать рубанком.

Применяемые для долбления и резания долота и стамески (рис. 20 а, б) состоят из по­лотна 1, колпачка 2, ручки 3 и кольца 4, угол заточки фаски 29°, угол заточки боковых граней 100.

Долота и стамески должны быть остро заточены. Приемы заточки долот и стамесок те же, что и ножей рубанков. Гнезда и отверстия долбят следующим образом. Обрабатыва­емую заготовку зажимают в верстаке. При обработке нескольких одинаковых заготовок их укладывают на крышку верстака и закрепляют струбциной. Долбление начинают на расстоянии 1 —2 мм от разметочной риски (рис. 20 в), нанося первый удар киянкой по долоту. Второй удар, срезая первую стружку, наносят по долоту, отставленному и наклонен­ному внутрь гнезда. Таким образом поочередно срезают стружку, выдалбливая пример­но 2/3 длины гнезда. Затем брусок поворачивают и выдалбливают оставшуюся часть гнезда. Сквозные гнезда долбят с двух сторон заготовки.

Толщина срезаемой стружки в начале долбления составляет 1 — 2 мм, затем может быть увеличена до 5— 10 мм.

Срезание более толстой стружки ускоряет выполнение операции долбления, но ухудшает качество поверхности гнезда.

После выдалбливания гнездо при необходимости зачищают стамеской. Размеры зачищенных гнезд должны соответствовать заданным.

Резание стамеской осуществляют в следующей последовательности. Углубления, ши­пы, гнезда, пазы (рис. 20 г — е) подрезают и зачищают вдоль или поперек волокон древе­сины. Толщина срезаемой стружки при черновой обработке 2—3 мм, при зачистке 0,5—1 мм.

При резании канавок (рис. 20 ж) сначала по линейке надрезают волокна на глуби­ну 0,5—1 мм, затем, наклонив стамеску, прорезают канавку. Последовательно применяя такие приемы, получают канавку за каждый проход стамеской глубиной 3 мм.

При снятии фасок (рис. 20 з, и) режущая кромка стамески находится под некоторым острым углом к оси фаски. Этим достигается резание косым резцом. Толщина срезаемой стружки 3—5 мм. При обработке криволинейных поверхностей (рис. 20 к—м) толщина срезаемой стружки не превышает 1 – 2 мм.

При снятии стружек большей толщины поверхность получается неровной.

Неосторожное обращение с долотом и стамеской и несоблюдение правил техники безопасности могут стать причиной серьезных травм. При работе долотом и стамеской запрещается резать на себя, на весу, с упором детали в грудь, с расположением детали на коленях. При резании стамеской пальцы левой руки должны всегда находиться сзади лезвия.

Сверление — процесс образования сверлом в заготовках сквозных и несквозных цилиндрических и конических отверстий.

Для сверления заготовок из древесины применяют спиральные сверла различных диаметров (рис 21 а) с углом заточки при вершине сверла φ = 120° для сверления древе­сины поперек волокон и φ = 60—80° для сверления вдоль волокон и под углом к поверх­ности заготовки; спиральные сверла с подрезателями (рис. 21 б) для сверления древеси­ны поперек волокон; центровое сверло, с плоской головкой (рис, 21 в) и шнековое свер­ло (рис. 21 г) диаметром 10—30 мм для сверления древесины поперек волокон; центре вое сверло с цилиндрической головкой (рис. 21 д) диаметром 30 и 35 мм для сверления древесины поперек волокон; специальные ступенчатые сверла для сверления отверстий под шурупы (рис. 21 ж, з) и зенковки для зенкования отверстий (рис. 21 е).

Отверстия сверлят по предварительной разметке, для чего в заготовке в местах ус­тановки центра сверла делают наколы шилом. После установки центра сверло в наколо­тое шилом отверстие с помощью коловорота или дрели (рис. 22 а—в) начинают сверле­ние.

Сквозные отверстии просверливают обычно с двух сторон заготовки Одностороннее сквозное сверление применяют только в тех случаях, когда не требуется точного совпаде­ния окружностей на обеих сторонах заготовки, а также при сверлении отверстий в тонких заготовках. Одностороннее сквозное сверление выполняют с помощью подкладного бру­ска с оборотной стороны заготовки.

При сверлении под углом к поверхности заготовки сначала просверливают верти­кальное отверстие на небольшую глубину, затем сверло, не останавливая вращения, по­ворачивают под нужным углом к поверхности заготовки Можно сначала выдолбить ста­меской углубление под нужным углом, затем установить сверло перпендикулярно дну уг­лубления.

При сверлении отверстий вдоль волокон древесины и в кромках древесно-стружеч­ных плит спиральными сверлами диаметром 8 мм и более сверло может «уводить» от на­меченной шилом точки сверления. В этом случае применяют сверление за две операции или специальные калибры-скобы. При сверлении за две операции сначала просверлива­ют отверстие сверлом меньшего диаметра, затем сверлом требуемого диаметра, Напри­мер, если требуется получить отверстие диаметром 8 мм, то сначала просверливают от­верстие диаметром 3 — 4 мм.

Калибры-скобы (рис 22, г) надевают на кромку плиты или торец заготовки из древесины. Корпус калибра 1 имеет винтовой прижим 2 для закрепления на обрабатываемой заготовке, направляющие сменные втулки 3 с внутренним диаметром 8—10 мм. Калибры изготавливают из фанеры или П-образных алюминиевых профилей. Для ограничения глу­бины сверления на сверле крепят винтом ограничительную втулку 4.

Сверла центровые с цилиндрической головкой применяют для сверления отверстий под шарнирные петли. Высота направляющего центра и подрезателей у сверл составляет 2—2,5 мм. Сверлить сверлом такой конструкции с помощью коловорота можно только применяя специальный шаблон (рис. 22 д), обеспечивающий центровку сверло относи­тельно обрабатываемой заготовки. Шаблон представляет собой брусок из древесины ли­ственных пород, в котором просверлены на станке 2—3 отверстия диаметром, равным диаметру сверла. После закрепления шаблона струбциной 6 на обрабатываемой заго­товке 7 сверлом 5 просверливают отверстие на требуемую глубину

При работе сверлом не допускается держать коловорот или электродрель сверлом к себе, сверлить на коленях, сильно нажимать на сверло. Сверло должно быть прочно за­креплено в патроне.

Для строгания древесины применяют ручной строгальный инструмент, к которому относятся струги (рубанки и фуганки) и цикли. Основные виды строгального ин­струмента показаны на рисунке 9.

Строгание стругами. Рубанок шерхебель, рубанок с одиночным ножом, ру­банок шлифтик. рубанок горбач, рубанок с двойным ножом (рис. 10 а), рубанок цину­бель (рис. 10 б) состоят из колодки 2, ножа 5, клина 4 для закрепления ножа в корпусе. Клин упирается в поворотный упор 3. Для удобства пользования рубанок имеет рог 1, упор 6 и пробку 7 для выколачивания ножа. Угол резания (установки ножа) у рубанка ци­нубеля δ = 80°, у остальных рубанков δ = 45°. Двойной нож (рис. 10 в) имеет стружколом 9, прикрепляемый к ножу винтом 8. Нож цинубеля (рис. 10 г) имеет специальную насечку для образования на обрабатываемой поверхности рисок. Лезвие ножа рубанка шерхе­беля скругленное, ширина ножа 35 мм. У остальных рубанков лезвия ножей прямые, ши­рина ножей 45—50 мм, у шлифтика ширина ножа 35 мм.

В средней части колодки струга продалбливают сквозное гнездо, называемое летком (рис. 10 д). Леток 10 служит для установки поворотного упора, ножа и трансформирова­ния стружки. Нижняя часть летка, пролет 11, формирует щель между лезвием ножа и ко­лодкой. Фуганки имеют такую же конструкцию летков, что и рубанки с двойным ножом. Ширина ножа фуганков 55—60

мм.

Рубанок зензубель (рис. 11 а), рубанок галтель, рубанок калевка состоят из колод­ки 1, клина 2 и ножа 3. Угол установки ножей рубанков δ = 45°. Лезвие ножа у рубанка зензубеля прямое (рис. 11 б), у рубанка галтели — скругленное (рис. 11 в), у рубан­ка калевки — фигурной формы (рис. 11 г). Ширина режущей части ножей рубанков зензубелей 20 мм, рубанков кнелей и ру­банков калевок 12—30 мм.

Леток рубанка (рис. 11 д) формирует­ся по боковой поверхности колодки, он расширен в сторону выхода стружки.

При строгании стругами происходит резание древесины ножом-резцом с обра­зованием поверхности резания (обработ­ки). Основными факторами, влияющими на получение поверхности резания высокого качество, являются: состояние инструмен­та, острота и геометрия резца, направле­ние резания относительно волокон древе­сины, толщина стружки, угол резания.

Если нож струга закреплен ненадежно, то при строгании он может вибрировать. В этом случае нож будет оставлять неровно­сти на поверхности обработки. Вибрацию ножа устраняют ремонтом струга, а также надежным закреплением его клином.

Большое влияние на качества резания оказывает острота резца. Чем острее лез­вие, тем выше качество резания.

Ножи должны быть остро заточены на шлифовальном бруске. Затачивание начи­нают движением фаской по бруску под уг­лом 30—50° к оси бруска. При затачива­нии одновременно снимают заусенцы, пе­реворачивая нож фаской вверх. Брусок не­обходимо смачивать водой, чтобы избе­жать затупления (засаливания) бруска.

После заточки на бруске нож правят на мелкозернистом оселке, чтобы придать лезвию большую остроту, устранить дефек­ты заточки и снять заусенцы. Правку про­водят главным образом со стороны фоски. Оселок смачивают водой или смазывают маслом. Движение фаски по поверхности оселка может быть круговым, прямолинейным и под углом к оси оселка.

После заточки ножи должны удовлетворять следующим требованиям:

o Угол заточки и форма лезвия должны соответствовать заданным. Угол заточки контролируют шаблоном; лезвие должно быть острым.

o Остроту лезвия проверяют по бликам света, отражающегося от затупившихся участков фаски, или проводя слегка мокрым пальцем по лезвию. При остром лезвии палец «липнет» к лезвию.

o Лезвие ножей рубанков и фуганков должно быть незначительно (не более 0,5
мл.) скруглено по краям. Этим исключается работа боковых передних кромок ножей при строгании, когда ширина заготовки больше ширины ножа.

o Ножи для цинубелей затачивают на шлифовальном круге или бруске. На оселке ножи не правят.

Для заточки ножей целесообразно сделать простейшее приспособление (рис. 12), состоящее из основания 3, в нижней кромке которого вращается ролик 5, и винта 1 для крепления ножа 2. Шлифовальный брусок 4 вставляют в гнездо, выбранное в деревянном бруске 6. Нож затачивают движением фаской ножа по шлифовальному бруску. Приспо­собление позволяет сохранить первоначальный угол заточки и форму лезвия.

При резании древесины различают три основных направления (вида) резания по отношению к волокнам древесины: в торец, вдоль волокон и поперек волокон, При резании вдоль волокон различают также резание по волокном и против волокон древесины. Учи­тывая, что строение текстуры древесины обрабатываемых заготовок на разных участках неодинаково, особенно на участках, имеющих пороки строения древесины (свилеватость и др.), при строгании заготовки будут участки резания как по волокном, так и против во­локон древесины.

Направление резания относительно направлений волокон древесины, угол установки резца и толщина стружки — взаимосвязанные факторы, определяющие качества обра­ботки поверхности.

При резании древесины вдоль волокон возможны два случая стружкообразования: с опережающей трещиной и без нее.

На рисунке 13 а приведено схематичное изображение строгания древесины рубан­ком с одиночным ножом. Опережающая трещина образуется уже в начальный период ро­боты резца. При внедрении резца в древесину после некоторого уплотнения стружки пе­редней поверхностью резца начинается оттягивание стружки резцом от остальной массы древесины. Одновременно стружка изги­бается и выходит из летка в виде сплошной ленты (сливная стружка).

Когда связь меж­ду волокнами древесины достигает предела прочности древесины на разрыв попе­рек волокон, начинается отслоение струж­ки и образование опережающей трещины, скорость распространения которой всегда выше скорости резания.

Опережающая трещина на участке ре­зания а, расположенная против волокон древесины, заходит ниже поверхности резания. В этот период стружка образуется отрывом, а не срезается непосредственно лезвием, качество обработки поверхности получается низким. При резании против во­локон опережающая трещина может стать причиной глубоких вырывов древесины, приводящих к браку. На участке резания а1 по волокнам древесины стружка срезается лезвием, тем самым обеспечивается высо­кое качество поверхности резания.

Чтобы уменьшить вредное влияние опережающей трещины на качество по­верхности резания, необходимо создать подпор волокон древесины вблизи лезвия (рис. 13 б), ограничивающий длину рас­пространения опережающей трещины. В ре­зультате подпора волокон древесины стружка надламывается по мере продвиже­ния резца. Надлом стружки происходит вблизи ребра подпорного элемента, поэтому, чем меньше щель между ребром и лезви­ем резца, тем меньше граница развития опережающей трещины. Такой способ при­меняют при строгании ручным рубанком с одиночным ножом, формируя щель в между лезвием ножа и колодкой (см. рис. 11 д). Из летка выходит сливная стружка с элемента­ми надлома. Длина элемента lэ возрастает с увеличением толщины стружки.

Наиболее высокое качество поверх­ности обработки получается при тонкой стружке, когда длина элемента стружки lэ
мала. Чтобы получить стружку с небольшой длиной элемента, применяют ручные рубанки с двойным ножом, имеющие стружколомы для надламывания стружки (рис. 13 в) При строении стружка из летка выходит скрученной или волнистой. Качество поверхности обработки тем выше, чем меньше длина элемента стружки lэ и щели в между лезвием ножа и колодкой.

Длина элемента стружки lэ при одинаковых значениях в, зависит от расстояния между кромкой стружколома и лезвием ножа. Чем меньше это расстояние, тем меньше длина элемента стружки, однако тем большее надо приложить усилие для строгания (силу резания).

Рекомендуются следующие расстояния между кромкой стружколома и лезвием ножа в зависимости от толщины а срезаемой стружки:

2а—3а — для получения чистых поверхностей резания с возможным образованием вырывов и выщербин волокон древесины на участках, имеющих пороки строения древесины. Такие поверхности получают строганием рубанками и фуганками;

а — для получения чистых поверхностей резания без образования глубоких вырывов и выщербин волокон древесины. Для получения таких поверхностей следует применять шлифтик (рис. 13 г). При строгании из летка шлифтика выходит в основном спрессован­ная стружка. Чтобы при строгании уменьшить силу резания у шлифтиков, применяют уз­кие ножи.

Расстояние между кромкой стружколома и лезвием ножа шлифтика определяют на глаз или по предварительно срезанной стружке, используемой при установке стружколо­ма в качестве шаблона. Расстояние между кромкой стружколома и лезвием ножа рубан­ка и фуганка определяют на глаз.

Качество поверхности обработки повышается с уменьшением угла резания δ. Если режут по волокнам, то при срезании тонкой стружки и малом угле резания опережающая трещина не появляется, так как резцу легче отогнуть стружку, чем разорвать древесину. При резании против волокон образуются неглубокие вырывы волокон и трещины под по­верхностью обработки.

Однако уменьшение угла резания связано с уменьшением угла заточки, что снижает прочность резца. Поэтому у рубанков с малым углом резания нож повернут фаской вверх, угол резания δ = 35—40°. Такие рубанки изготавливают литыми из металла (рис. 14 а, б). Зазор между лезвием ножа и корпусом в = 1 — 1,2 мм.

Прежде чем приступить к строганию, необходимо подготовить (наладить) инструмен­ты. Наладка инструментов состоит в установке ножа и закреплении его клином. Лезвие ножа устанавливают на толщину срезаемой стружки, которая ориентировочно составля­ет при строгании шерхебелем 2—3 мм, рубанком с одиночным ножом — 0,3—0,5 мм, ру­банком и фуганком с двойным ножом — 0,2—0,3 мм, шлифтиком — 0.1 —0,2 мм.

При строгании на струг нажимают равномерно (рис. 15 а, б), чтобы не завалить кон­цы обрабатываемой заготовки, в начале строганин нажим делают на переднюю часть ко­лодки рубанка, в конце строгания — на заднюю Длинные заготовки строгают рубанком постепенно, обрабатывая заготовку по частям.

При отборке четверти зензубелем вначале делают зарезку четверти по разметоч­ным линиям, затем отборку и зачистку (рис 15 в). Торцевание выполняют рубанком. Ру­банок следует держать под углом к направлению резания. Этим достигается резание ко­сым резцом, при котором сопротивление древесины продвиганию на нее резца умень­шается.

Сначала заготовку торцуют в одном направлении (рис. 15 г), затем рубанок перево­рачивают и торцуют ее с другой стороны. Заготовки небольшой площади сечения торцу­ют со «вспомогательным» бруском (рис. 15 д), таким образом предупреждаются отколы волокон древесины лезвием ножа.

Для строгания в заготовках небольшого сечения четвертей, калевок целесообразно сделать простейшее приспособление (рис. 15 е), на шпильки которого накладывают об­рабатываемую заготовку.

Точность строгания проверяют угольниками, масштабной линейкой, парными линей­ками, шаблонами, на глаз.

Изготовление стругов. Выпускаемые промышленностью струги можно при­менять только для первичной обработки древесины. Для чистовой обработки древесины в домашних мастерских целесообразно изготовить минимальный комплект инструмента, состоящий из фуганка с двойным ножом и рубанков различного назначения с двойными и одиночными ножами

Основной частью струга является деревянная колодка. Колодки изготавливают из цельной древесины и клееные. Клееные колодки более формоустойчивы при эксплуата­ции, чем цельные. Нижняя часть колодки, соприкасающаяся с обрабатываемой заготов­кой, называется подошвой.

Подошва колодки представляет собой плоскость или поверхность сложной формы, например у калевок. Передвигаясь по обрабатываемой заготовке, подошва являемся ба­зирующей поверхностью, обеспечивая ориентацию струга относительно обрабатывае­мой заготовки. Точность обработки подошвы и ее длина оказывают влияние на качество строгания.

Неплоскостность подошвы может вызвать значительные отклонения от плоскостности обрабатываемой поверхности, а также вырывы волокон древесины. При строгании длин­ных по сравнению с длиной колодки заготовок прямолинейность обрабатываемой поверхности возрастает с увеличением длины колодки. Поэтому для строгания длинных за­готовок применяют фуганки и, наоборот, для строгания небольших участков обрабатыва­емых поверхностей используют струги с колодками небольшой длины (шлифтик).

Фигурные подошвы калевок, фальцгебелей, галтелей должны иметь постоянный про­филь по всей длине колодки, соответствующей профилю ножа. При несовпадении про­филя колодки с профилем ножа необходимо переточить нож или исправить профиль по­дошвы.

Колодки изготавливают из древесины граба, клена, ясеня, дуба, бука, груши, яблони. Клееные колодки можно изготавливать из березы с наклеенной подошвой из вышепере­численных пород древесины.

Рубанки для строгания прямолинейных и криволинейных плоских и фигурных по­верхностей изготавливают с прямыми и косыми ножами, фуганки — с прямыми ножами. Лезвие прямого ножа должно быть перпендикулярно направлению строгания (резания), лезвие косого ножи — находиться под некоторым углом к направлению резания Рубанки с косым ножом применяют в основном при строгании древесины поперек волокон (руба­нок фигарей). При строгании древесины поперек волокон косым ножом происходит про дольно-поперечное резание древесины с образованием стружки скалывания без опере­жающей трещины. Качество поверхности обработки древесины поперек волокон косым ножом при образовании стружки скалывания достаточно высокое.

Для чистового строгания плоских поверхностей рекомендуются рубанки с шириной ножа 45 и 50 мм, длиной колодки 220 и 240 мм, фуганок с шириной ножа 55 и 60 мм, длиной колодки 600—650 мм. Пролет у рубанков располагают от передней кромки ко­лодки на расстоянии 0,4—0,45 мм, у франков на расстоянии 200—220 мм от передней кромки колодки.

В рубанках с прямым ножом и фуганках стружка трансформируется вверх, поэтому леток вверху уширен для свободного выхода стружки. Ширина летка вверху 65 мм.

На постели летка лежит нож. У рубанков с прямым ножом плоскость постели перпен­дикулярна боковой поверхности колодки. Чтобы нож свободно входил в леток, ширина постели должна быть больше ширины ножа на 1 — 1,5 мм. Угол наклона постели к подош­ве является одновременно углом резания и равен 45°. Чтобы исключить вибрацию ножа при строгании, нож должен плотно прилегать к постели.

Толщина щечек определяет жесткость колодки. При закреплении ножа клином волок­на древесины в щечках растягиваются пропорционально их длине. В результате подошва колодки может получить значительный изгиб, если толщина щечек недостаточна. Опти­мальная толщина щечек у колодок рубанков и фуганков 7 мм (не менее 5 мм). Если в про­цессе многократных ремонтов колодок щечки стали тонкими, то на боковые поверхности колодок делают наклейки из древесины той же породы, из которой сделана колодка.

Заплечики и поворотный упор служат опорой клина. Ширина заплечиков вверху 8 мм, затем они постепенно суживаются и сходят на нет. В конструкции заплечиков важное зна­чение имеет их длина. Чем длиннее заплечики, тем больше плоскость прижима ножа кли­ном. При коротких заплечиках н ож может вибрировать. Такие колодки ремонту не подле­жат.

Процесс изготовления рубанка с двойным прямым ножом и заплечиками для опоры клина включает в себя следующие основные операции (рис. 16 а).

На заготовке колодки карандашом и рейсмусом проводят разметку. После разметки долотом или стамеской шириной 20 мм продалбливают несквозное гнездо летка. Долб­ление гнезда начинают с верхней пласти колодки, постепенно углубляя гнездо внутрь за­готовки (операция 1).

Не доходя до нижней пласти колодки 8—10 мм, заготовку переворачивают и про­далбливают пролет (операция 2). Затем гнездо зачищают и по размеченным линиям уз­кой ножовкой делают пропилы (операция 3).

Стамеской шириной 6 и 20 мм расчищают леток, формируя щечки, заплечики, по­стель и паз для винта стружколома (операция 4). Точность обработки постели проверяют ножом рубанка. Нож должен плотно прилегать к постели всей поверхностью Постель об­рабатывают широкой стамеской с наведенным на лезвии стамески жалом, как у цикли.

После зачистки летка подгоняют по месту клин. Клин должен прочно закреплять нож в летке. При выколачивании ножа усилие нажима должно быстро ослабевать поэтому не­обходимо выбрать оптимальный уклон клина. У клиньев рубанков уклон составляет 10°. Чтобы обеспечить лучшие условия выхода стружки из летка, клинья внизу скашивают или заканчивают вилкой.

Прочность закрепления ножа клином проверяют постукиванием по крышке верстака колодкой с закрепленным ножом. Если нож закреплен прочно, то колодка издает глухой звук. При закреплении ножа недостаточно прочно он издает дрожащий звук (дребезжит).

Закрепив клином нож, определяют размер щели между лезвием ножа и колодкой в зависимости от назначения рубанка. Если щель мала, то ширину пролета увеличивают, подтачивая пролет напильником. Если щель получилась больше требуемой, то в подошву рубанка вклеивают вставку толщиной 6 – 8 мм из древесины твердых лиственных пород (операция 5). Вставку можно сделать из древесного слоистого пластика, передвижной на винтах, что позволит регулировать щель в зависимости от влажности обрабатываемой древесины.

Затем изготавливают и устанавливают рог, скругляют и зачищают наружные поверх­ности рубанка. Отделывают рубанок нитролаком. Рабочую поверхность подошвы смазы­вают растительным маслом.

Процесс изготовления рубанка с прямым двойным ножом с поворотным упором для клина включает в себя следующие основные операции (рис. 16 б). Поворотный упор из­готавливают из древесины твердых лиственных пород. Упор поворачивается на стальной оси диаметром 6 мм. Для установки оси в щечки колодки врезают две шайбы диаметром 20 мм.

Рубанки с поворотным упором для клина значительно проще в изготовлении рубан­ков с заплечиками. Изготовление их можно механизировать, особенно рубанков, выпол­ненных не продалбливанием летка в колодке, а полученных при ее склеивании.

Колодку склеивают из обработанных в заданный размер четырех заготовок, двух боковых и двух средних (операция 1). Чтобы при склеивании заготовки не смещались от­носительно друг друга, их накалывают на шпильки, предварительно забитые в средние заготовки. После склеивания получается колодка с готовым летком.

В склеенной колодке формируют паз для винта стружколома, скругляют и зачищают наружные поверхности (операция 2), устанавливают рог.

Затем вставляют поворотный упор I (операция 3), подгоняют клин. Заключительной операцией является отделка рубанка.

Процесс изготовления рубанка фигарея с косым ножом шириной 70 мм показан не рисунке 16 в. Рубанок состоит из колодки, клина, одиночного косого ножа, подрезателя и направляющей планки.

Подрезатель толщиной 2 – 2,5 мм устанавливают на расстоянии 20—25 мм от лезвия ножа. Фаска подрезателя обращена внутрь колодки рубанка. Подрезатель крепят металлической скобой с резьбовым стержнем, проходящим через колодку рубанка. На резьбу стержня навинчивают гайку.

Направляющая планка передвижная, съемная, изготавливается из металлического уголка или древесины твердых лиственных пород. Планку крепят к подошве колодки ру­банка винтами или шурупами Изготовление колодки рубанка фигарея начинают с фор­мирования летка. По размеченным линиям ножовкой делают пропилы (операция 1) и ста­меской расчищают леток (операция 2).

Затем долотом или стамеской шириной 20 мм продалбливают гнездо для ножа и кли­на, зачищают гнездо и по размеченным линиям узкой ножовкой делают пропилы (опера­ция 3). Последующие операции изготовления рубанка фигарея аналогичны изготовлению рубанка с двойным ножом. Размер щели между лезвием ножа и колодкой должен соста­влять 3 мм.

Конструкция стругов для строгания прямолинейных фигурных поверхностей (рубан­ков зензубелей, калевок, галтелей) показана на рисунке 17. Размеры колодок стругов: длина 240 мм, ширина 80 мм, толщина 15—20 мм. Пролет струга расположен на рассто­янии 90—100 мм от передней кромки колодки

Рубанки зензубели изготавливают с прямым одиночным и двойным ножами. Одиноч­ный нож зензубеля может быть скошен и установлен под углом 75°, что облегчает строга­ние. Это не влияет на качество обработки поверхности.

Рубанок зензубель с одиночным ножом (рис. 17 а) изготавливают в следующей пос­ледовательности. Сверлом диаметром 30 мм просверливают сквозное отверстие — леток. Затем ножовкой пропиливают пролет и долотом шириной 8 мм продалбливают гнездо для ножа и клина Размер щели между лезвием ножа и колодкой у рубанков зензубелей с одиночным ножом должен составлять 3 мм.

Рубанок зензубель с двойным ножом (рис. 17 б) целесообразно выполнять с пере­движной подошвой, позволяющей регулировать щель между лезвием ножа и колодкой в пределах 2—3 мм. Передвижную подошву соединяют с колодкой в паз и гребень. В про­сверленное в подошве отверстие ввинчивают с эпоксидным клеем шпильку диаметром М6. Передвижную подошву притягивают к колодке гайкой.

Для зачистки в углах собранных изделий четверти, паза и т. д. применяют рубанок зензубель, показанный на рисунке 17 в.

Рубанки калевки, рубанки галтели по конструкции и технологии изготовления анало­гичны рубанкам зензубелям. На рисунке 17 г показано расположение ножей рубанков в колодках.

Прежде чем приступить к изготовлению рубанков из древесины твердых лиственных пород целесообразно отработать операции по изготовлению колодки на заготовках из древесины мягких лиственных пород (ольха, липа) или березы. Обрабатывать древесину необходимо только острыми долотами и стамесками.

Леток, фигурные поверхности колодки, рога, ручки фуганка предварительно зачищают напильником с крупной насечкой. После обработки напильником поверхность окончательно зачищают циклей и шлифовальной шкуркой

Строгание циклей. Для зачистки строганых поверхностей применяют цикли. С помощью циклей срезают очень тонкую (толщиной 0,04—0,08 мм) стружку. Цикля представляет собой стальную пластину толщиной 0,8 – 1 мм, длиной 100—150 мм и ши­риной 70—80 мм. Пластину затачивают под прямым углом к боковым поверхностям.

Цикли затачивают на бруске и правят на оселке. После правки цикля не должна иметь заусенцев. Затем у цикли стальным полированным стержнем со скругленными угла­ми (наводкой) образуют (наводят) жало (рис. 18 а). Наводку изготовляют из напильника. После наведения жала у цикли образуется очень тонкое лезвие (рис. 18 б, в). Лезвие цикли, наведенное стальной наводкой, не может быть достаточно острым.

Циклюют поверхность вдоль волокон (рис. 18 г). Лезвие цикли должно быть располо­жено по направлению волокон древесины под прямым углом или углом скоса не более 30°. Так как лезвие цикли не может быть достаточно острым, при циклевании мягких по­род стружка плохо срезается. Волокна древесины сминаются. Поэтому циклюют, как пра­вило, только твердые породы: бук, дуб, клен, карагач, орех, красное дерево, ясень. Из-за недостаточной остроты лезвия цикли нельзя циклевать также торец древесины, так как лезвие плохо перерезает волокна в торцовом направлении. Кроме того, в связи с высокой торцовой твердостью древесины лезвие быстро затупляется (выкрашивается и отгибается).

Фугование заготовок электрорубанком. Перед обработкой заготовок электрорубанок устанавливают в стационарное положение и крепят на рабочей доске верстака.

При фуговании на электрорубанке (рис. 19 а) заготовку 3 кладут обрабатываемой
поверхностью на переднюю плиту 4 стола. Левой рукой заготовку прижимают к столу в направлении стрелки р около ножевого вала. Правая рука упирается в торец заготовки и надвигает ее на ножевой вал в направлении скорости подачи Vv снимая с заготовки слой древесины е. Как только передний конец обрабатываемой заготовки пройдет ножевой вал (рис. 19 б), левой рукой прижимают заготовку за ножевым валом над задней плитой 1 стола. Правой рукой продолжают подавать заготовку в направлении скорости подачи и прижимают ее к переднему столу. По окончании фугования (рис. 19 в) заготовку обеими руками прижимают над задней плитой около ножевого вала.

Таким образом, заготовка при фуговании базируется на передней плите стола, а после снятия с заготовки стружки перебазируется на заднюю плиту стола. Толщина снимаемого с заготовки слоя за один проход должна бить не более 2—3 мм. При фуговании заготовку укладывают на переднюю плиту стола вогнутой стороной. Если за один проход заготовка не выравнивается, то фугование повторяют. Сильно покоробленные заготовки фугуют за три и более прохода.

После обработки пласти у заготовки фугуют смежную кромку. При фуговании кромки заготовку прижимают отфугованной пластью к направляющей линейке 2. Базовой поверхностью при фуговании кромки служит обработанная пласть заготовки.

На полученной в результате обработки поверхности древесины имеются следы повторяющихся возвышений и впадин, являющихся следствием кинематического процесса резания при цилиндрическом фрезеровании (кинематическая волнистость), а также выколы и вырывы пучков волокон древесины и образовавшиеся в результате этого углубления с неровным дном (рис. 19 г).

Длина волны l и высота h кинематической волнистости зависят от скорости вращения и диаметра фрезы, количества ножей, участвующих в резании, скорости подачи заготовки, толщины снимаемого слоя.

В электрорубанках скорость вращения, диаметр фрезы и количество ножей постоян­ны. Поэтому получить поверхность обработки более высокого качества (с меньшей дли­ной и высотой волны) можно только регулированием скорости подачи заготовки V, и тол­щины снимаемого слоя I. Если максимальная скорость подачи у большинства конструкций электрорубанков составляет 4 м/мин, то, уменьшив ее вдвое и уменьшив толщину снима­емого слоя, можно повысить качество обработки поверхности.

Кроме того, при неточной установке ножей после их заточки в формировании по­верхности может участвовать только один нож. Правильность установки ножей проверя­ют деревянной линейкой, прикладывая ее к задней плите стола.

Выколы и вырывы всегда сопутствуют сучкам, наклону волокон, свилеватости. Поэто­му при фуговании заготовок, имеющих пороки строения древесины, необходимо умень­шить скорость подачи.

Древесину пилят ручными пилами — лучковыми, ножовками, наградками, оптимальный комплект которых показан на рисунке 5.

Пилы лучковые (рис. 5 а) применяют с широким (45—55 мм) полотном (рис. 5 б) и узким (5—6 мм) полотном (рис 5 в) Лучковые пилы с широким полотном применяют для пиления древесины поперек и вдоль волокон при раскрое досок, запиливании шипов и проушин и др. Лучковые пилы с узким полотном (выкружные) используют для пиления криволинейных поверхностей.

При пилении внутренних криволинейных поверхностей полотно снимают с крючка (см. рис 5 в), слегка ослабив тетиву и не разбирая станко пилы. Узкие ножовки (рис. 5 г) применяют для пиления тонких материалов и выпиливания криволинейных заготовок. Широкие ножовки (рис 5 д) используют для пиления досок поперек волокон и плит. Наградками (рис. 5 е) пропиливают пазы в широких плитах.

Форма и углы заточки зубьев ручных пил неодинаковы при различных видах пиления. Зубья, показанные на рисунке 5 ж, применяют при пилении древесины вдоль и поперек волокон. Зубья имеют прямую за­точку, угол резания δ = 87—90°, угол заточки β = 60°. Для пиления заготовок высота зуба должна быть h = 2,5—3 мм. Такие зубья имеют лучковые пилы, ножовки узкие, наградки.

При поперечной распиловке кромка зуба перерезает древесину поперек волокон. Для получения хорошего качество поверхности пиления зуб должен иметь косую заточку, чтобы сначала он перерезал слои древесины с боков пропило, а затем удалял опилки из пропила (рис. 5 з). При этом волокна древесины перерезаются внешними боковыми ре­жущими кромками. Короткая режущая кромка отрывает стружку внутри пропила и удаляет ее. Угол заточки зубьев β = 60—700, угол косой заточки β1 = 45—60°. Высота зуба h = 5 мм. Полотна с зубьями для поперечной распиловки используют в широких ножовках и наградках.

В процессе пиления зубья затупляются. Чтобы восстановить режущую способность зубьев, их затачивают напильником. При этом должны остаться неизменными профиль и высота зубьев.

Зубья с прямой заточкой затачивают, снимая металл одновременно с передней и за­дней поверхностей зуба. Так затачивают зубья для продольной и поперечной распиловок, когда угол между передней и задней по­верхностями соседних зубьев составляет 60° что соответствует углу профиля сече­ния трехгранного напильника. Зубья с ко­сой заточкой затачивают, снимая металл со скошенной поверхности зуба.

При заточке зубьев необходимо сни­мать за каждый рабочий проход напильни­ка слой металла одинаковой толщины. Это позволит сохранить неизменными профиль и высоту зубьев после заточки.

Острота заточки зуба характеризует­ся наличием или отсутствием заусенцев на его поверхности, а также шероховатостью поверхности зуба после заточки.

При заточке напильником нельзя по­лучить идеальную остроту зуба. На режу­щих кромках зуба со стороны выхода на­пильника образуются заусенцы, которые снижают остроту зуба и. выкрашиваясь в процессе роботы пилы, приводят к быстро­му затуплению зубьев.

Получить более высокое качество по­верхности зубьев после заточки напильни­ком можно, если довести их надфилем и снять заусенцы с кромок зуба оселком. За­усенцы снимают, проводя мокрым оселком по боковой поверхности полотна питы.

Для заточки зубьев полотно пилы уста­навливают в слесарных тисках с проклад­ками из древесины (рис. 6 а) или специальных тисках с клиновым зажимом (рис. 6 б).

При заточке нажим напильника на зубьях должен быть равномерным и только при движении напильника вперед. В обрат­ном направлении напильник перемещают свободно, без нажима.

Сохранение при заточке вершин зубь­ев на одной прямой влияет на износостой­кость зубьев и качество поверхности дна пропила. При значительных отклонениях зубьев по высоте наибольшую нагрузку бу­дут нести выступающие зубья, вследствие чего будет происходить их перегрузка и ускоряться износ, ухудшаться качество распиловки.

Чтобы предотвратить выступ отдель­ных зубьев и выправить их положение по одной линии, вершины зубьев фугуют оселком или напильником.

Оселком прифуговывают зубья после заточки, чтобы выровнять их. Величина прифугованной поверхности отдельных зубьев в этом случае составляет не более 0,1…0,2 мм. Зубья после прифуговки сле­дует дополнительно довести напильником

Если отклонения вершин зубьев от прямой линии значительны, фугуют все зу­бья напильником, вставленным в деревян­ную колодку (рис. 6 в). При фуговании зубьев полотно пилы зажимают в тисках, в которых затачивают пилы. Зубья фугуют напильником до заточки и, как правило, после развода.

Зубья разводят, чтобы уменьшить тре­ние и зажим полотен пил в пропиле. Если ширина пропила равно толщине полотна, то трение между полотном и стенками про­пила может привести к нагреву полотна и его расширению. При этом значительно возрастают усилия, затрачиваемые на пи­ление. Происходит так называемое заеда­ние полотно в пропиле.

Чтобы обеспечить свободное движе­ние полотно в пропиле, зубья поочередно, через зуб, отгибают на обе стороны полот­на но одну и ту же величину.

Для ручных пил величина развода зубьев составляет 0,2—0,3 мм на сторону, но общая величина развода зубьев не должна быть больше толщины полотна, равной обычно 1 мм.

При разводе зубьев важно обеспечить одинаковый отгиб зубьев на каждую сто­рону. При неодинаковом отгибе более ото­гнутые зубья будут наносить глубокие рис­ки на боковые поверхности пропила, сни­жая качество поверхности пиления.

При разводе зубьев необходимо так­же обеспечить одинаковый характер отгиба зубьев, т. е граница изгиба зуба долж­на располагаться на одной и той же высоте от вершины или впадины зуба. При разво­де ручных пил зуб отгибают не у основа­ния, а примерно на половине его высоты h. Если отгибать зуб у основания, то располо­женные ниже линии впадин участки полот­на будут выпучиваться, что приведет к рас­тяжению пилы по всей кромке ниже линии впадин. Зубья разводят вручную разводками.

При изломе зубьев их нарезают зано­во напильником. Перед нарезкой старые зубья стачивают до линии впадин, затем полотно фугуют.

Пиление вдоль волокон применяют для получения черновых заготовок и деталей. Обрабатываемый материал после размет­ки закрепляют клином в рабочей доске верстака так, чтобы торцовая кромка заго­товки была расположена не выше уровня локтя (рис. 7 а).

Раскрой черновых заготовок начина­ют с торцовой кромки заготовки, запиливание шипов и проушин — с заднего ребра торцовой кромки заготовки.

При раскрое заготовок и запиливании шипов и проушин зубья пилы по отноше­нию к разметочной риске устанавливают по ногтю или второму суставу большого пальца левой руки. Пиление начинают дви­жением пилы на себя.

По мере увеличения длины пропила заготовку поднимают и закрепляют вновь. При этом пилу вынимают из пропила. Раск­рой заканчивают, закрепляя заготовку на­клонно, что позволяет видеть риску до окончания пиления.

Пиление поперек волокон применяют при раскрое заготовок по длине, пропиливании пазов, спиливании щечек шипов и т. п.

Обрабатываемую заготовку уклады­вают на рабочую доску верстака так, что­бы кромка заковки упиралась в откидной упор (рис. 7 б). Зубья пилы устанавливают на распиливаемую заготовку по ногтю большого пальца левой руки

Пиление дисковыми элек­тропилами проводят при нижнем и верхнем положении пильного диска отно­сительно заготовки. При нижнем положе­нии диска корпус электропилы предвари­тельно крепят к рабочей доске верстака, а распиливаемую заготовку надвигают на диск пилы (рис. 8 в).

При верхнем положении диска заготовку крепят к рабочей доске верстака, электропилу равномерно перемещают по обрабатываемой заготовке (рис. 8 б).

При постоянной угловой скорости вра­щения диска пилы и постоянном диаметре пильного диска основным фактором, опре­деляющим режим пиления, является ско­рость подачи при распиловке. При пилении хвойных пород вдоль волокон древесины на полную допустимую глубину пиления (Н = 65 мм) скорость подачи должна быть не белее 0,9 м/мин. При пилении поперек волокон древесины твердых лиственных пород, а также древесно-стружечных плит скорость подачи должна быть уменьшена примерна вдвое.

При пилении дисковыми электропила­ми скорость подачи заготовки определяют визуально: чрезмерная подача приводит к падению оборотов диска и не позволяет электродвигателю работать на полных оборотах холостого хода.

При работе электропилой нельзя до­пускать перекосов пильного диска относи­тельно обрабатываемой заготовки, что мо­жет привести к заеданию пильного диска и останову электродвигателя. При заедании пильного диска необходимо подать обрабатыва­емую заготовку или электропилу обратно и медленной подачей продолжать распиловку.

Электролобзик применяют для криволинейного и прямолинейного распилива­ния по внутреннему контуру узкими пилками, перпендикулярно (рис. 8 в) и с углом накло­на до 45° пилки к плоскости заготовки.

Для пиления применяют пилки (рис. 8 г) с высотой зуба h = 0,5—2,5 мм, ширина по­лотна пилки В = 5—8 мм. Пилки с мелким зубом рекомендуются для фанеры и облицован­ных шпоном заготовок.

Перед распиливанием заготовку крепит к рабочей поверхности стола или верстака струбциной. Распиливание производят по разметочной линии. При выпиливании внутрен­него замкнутого контура внутри заготовки предварительно просверливают сквозное от­верстие, необходимое для продевания пилки. Наименьший радиус кривизны при пилении древесины составляет не менее 15 мм. При пилении не рекомендуется нажимать на пилку, т. к. это приводит к ее нагреву без повышения скорости резания. Во избежание полом­ки пилки не рекомендуется вынимать ее из пропила до полной остановки.

Качество пиления ручными пилами и электропилами характеризуется шероховато­стью полученных поверхностей. Если операция пиления является промежуточной в про­цессе обработки заготовки, т. е. после пиления заготовку, например, строгают, то высо­ких требований к шероховатости не предъявляют. Если операция пиления является окон­чательной в процессе обработки, например, после пиления заготовки склеивают, то со­прягаемые поверхности (шип — проушина) не должны иметь глубоких рисок, оставленных зубьями пил. Это достигается равномерным разводом зубьев пил и приобретением опре­деленных навыков в работе, особенно при пилении ручными пилами.

При разметке на обрабатываемую заготовку наносят разметочные рис­ки или точки, определяющие контуры последующей обработки. Разметку проводят с по­мощью измерительных инструментов, угольников, рейсмуса, циркулей, шаблонов. Риски и точки на заготовку наносят твердым карандашом 2Т—4Т.

В качестве измерительных инструментов применяют металлические линейки, метры или рулетки с ценой деления шкалы 1 мм.

Угольники бывают для нанесения рисок под углом 90е (рис. 3 а), под углом 45° или 135° (ерунок) (рис. 3 б) и под любым углом (малка) (рис. 3 в). Для нанесения рисок, парал­лельных кромке или пласти обрабатываемой заготовки, пользуются рейсмусами (рис. 3 г). Угольники и рейсмус изготовляют из древесины твердых лиственных пород.

Для разметки окружностей и дуг диаметром не более 0,5 м служат циркули со стаци­онарными (рис. 3 д) ножками. Для разметки окружностей больших диаметров применяют раздвижной циркуль (рис. 3 е).

Криволинейные детали размечают по шаблонам, контуры которых совпадают с чис­товыми размерами деталей (без припуска на обработку). Детали, сопрягаемые друг с другом по кривым или наклонным линиям, размечают, как правило, по одной из сопряга­емой поверхности детали

При разметке заготовок сначала наносят поперечные риски, затем долевые и на­клонные, после этого окружности и закругления.

Перед нанесением рисок выполняют разбивку, т. е. по масштабной линейке наносят метки в виде точек или штрихов. Разбивку начинают от измерительной базы, которой слу­жит кромка или специально нанесенная риска.

При разбивке необходимо соблюдать правило кратчайших путей. Оно заключается в том, что получить заданный чертежом размер необходимо при наименьшем числе про­межуточных размеров, т. е. вести измерение по возможности следует от одной базы

Поперечные риски наносят карандашом по угольнику. Для этого линейку угольника накладывают на одну из лицевых сторон заготовки, обычно кромку, колодку угольника прижимают к другой лицевой стороне заготовки и карандашом наносят риску.

Долевые параллельные риски наносят рейсмусом. Шпильки рейсмуса устанавливают по меткам или масштабной линейке. Корпус рейсмуса должен плотно прилегать к лице­вой стороне заготовки. Риски проводят передвижением рейсмуса на себя или от себя. Глу­бина рисок 0,3—0,5 мм.

Наклонные риски проводят по ерунку, малке, масштабной линейке или шаблону. Приемы выполнения операций те же, что и при проведении поперечных рисок. Риску сле­дует проводить только один раз, она должна быть тонкой, поэтому необходимо следить за тем, чтобы карандаш был хорошо заточен. При проведении рисок острие карандаша должно плотно прилегать к линейке или шаблону.

Разметка должна быть выполнена с достаточной точностью и в соответствии с черте­жом. Точность разметки, выполненной с помощью масштабной линейки, колеблется в пре­делах 0,5 мм. Точность разметки отдельных заготовок не контролируют, при групповой разметке нескольких заготовок проводят сравнительный контроль.

На рисунке 4 показана группа заготовок, размечаемых совместно. После нанесения разметочных рисок заготовку I кладут рядом с заготовкой 5 так, чтобы совпали измери­тельные базы обеих заготовок. По совпадению или отклонению рисок на заготовках 7 и 5 судят о точности разметки. Если все риски совпадают, то разметка выполнена точно. При отклонении рисок необходимо проверить точность инструмента и базовой поверхности.

Соответствие разметки чертежу проверяют масштабной линейкой после разметки первой заготовки или первой партии заготовок. Одну из размеченных заготовок тщатель­но сверяют с данными чертежа, помечают ее как образец и используют в дальнейшем при разметке и контроле.